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A Konitech participou da 2ª Etapa do Congresso da ProIndústria no Instituto Mauá de Tecnologia

O Diretor da Konitech, Flávio Maeda, apresentou o case “Fábrica Oculta & OEE – Overall Equipment Effectiveness – Caso Klabin” na Segunda Etapa dos Seminários de Manufatura ProIndústria 2010 realizada no Instituto Mauá de Tecnologia. Na palestra foi apresentado o projeto Klabin OEE. A Klabin, cliente da Konitech, é uma empresa brasileira de Papel e Celulose, fundada em 1899 e que possui 18 plantas industriais em oito estados do Brasil e uma na Argentina.

Também foi publicado o artigo “A Gestão da Capacidade Industrial” na revista Cadware Indústria, distribuída no evento. Confira abaixo a versão completa do artigo de autoria de Flávio Maeda.

O editorial do Estado de São Paulo (Reflexões sobre a desindustrialização - 04 de Março de 2010) apresentou a opinião do ex-ministro colombiano Mauricio Cárdenas, da Brookings Institution, de que o Brasil já se está desindustrializando e se "commoditizando", enquanto países como Índia e China apresentam melhor equilíbrio entre a produção de manufaturados e de matérias-primas.

Além de fatores conhecidos genericamente como “Custo Brasil” (excesso de carga tributária, a péssima infraestrutura do País e uma taxa cambial valorizada), existem outros fatores freando o crescimento de nossa economia. Segundo o editorial, falta à nossa indústria investimentos em pesquisa para oferecer inovações que reduzam o custo da produção e que atraiam os consumidores estrangeiros, objetivos alcançáveis com a melhoria da produtividade e do processo de produção.

O Nível de Utilização da Capacidade Industrial, ou NUCI, é de amplo conhecimento do empresariado brasileiro, principalmente o paulista. Esse é um indicador medido mensalmente pela FIESP e, ultimamente, com a aceleração do crescimento econômico brasileiro, tem ganho especial destaque na mídia nacional por estar diretamente relacionado com a capacidade da indústria brasileira em atender a crescente demanda interna. Com a redução da pobreza e a ascensão de grandes contingentes para a classe C, o NUCI de diversos e importantes setores industriais já ultrapassa os valores pré-crise, pressionando a inflação e a capacidade do país de crescer de forma sustentável.

O conceito da capacidade industrial, do ponto de vista econômico, não apresenta uma definição teórica única e sua mensuração é bastante difícil. Da mesma forma, do ponto de vista operacional a capacidade industrial também apresenta complexidade de definição e medição, pois deve considerar a capacidade dos ativos e recursos produtivos de produzirem mercadorias no custo, prazo e na qualidade desejada pelos clientes.

Em 2008, o Diretor do Departamento de Pesquisas e Estudos Econômicos da FIESP, Paulo Francini, disse que a real capacidade produtiva das indústrias é de difícil mensuração. Segundo ele, isso ocorre porque a capacidade real deve contemplar o funcionamento da unidade em carga máxima, sem gargalos, o que não acontece na prática. Naquela época, o NUCI da indústria de transformação paulista estava em 84% e ele estimava que o índice real não deveria ultrapassar 70%. Ou seja, uma diferença de 14%! O grande problema nisso é que esse descompasso entre a capacidade real e a estimada pode ocasionar decisões de negócios de má qualidade. Recentemente fizemos um diagnóstico para uma indústria em São Paulo, que tinha acabado de adquirir novos equipamentos, e percebemos que os ganhos de eficiência e produtividade que poderiam ser obtidos com o melhor uso dos ativos já existentes (através de pequenos investimentos) poderiam ter dispensando (ou ao menos adiado) os investimentos realizados para aumento da capacidade produtiva. Extrapolando-se esse cenário é correto afirmar que a decisão de construção de novas unidades produtivas (fábricas, plantas) pode estar sendo tomada pelas empresas sem o devido conhecimento do real potencial de aumento da capacidade industrial já instalada. Estudo apresentado em 1999 pela Rohm & Hass Corporation, na Sociedade dos Profissionais de Manutenção e Confiabilidade, concluiu que reduzir a chamada “fábrica oculta” em fábricas existentes custa cerca de 10 vezes menos do que construir nova capacidade.

Se o tema já é complexo considerando-se a capacidade dentro das paredes da fábrica, torna-se muito mais complexo se consideramos a capacidade instalada ao longo de toda a cadeia de suprimentos. Mas voltando ao mundo da fábrica, existe na indústria um termo denominado Eficiência Global dos Equipamentos que combina três grandes fatores, disponibilidade, qualidade e velocidade e mensura a capacidade de um ativo de produzir bons produtos (com a qualidade esperada), no desempenho nominal esperado para o equipamento. Uma máquina, linha ou fábrica com eficiência global de 100% representa um ativo ou conjunto de ativos que nunca pára, produz somente produtos bons e opera na capacidade nominal determinada pelo fabricante, ou seja, a condição ideal. Esse indicador, também conhecido pela sigla em inglês – OEE (Overall Equipment Effectiveness) tem sido muito utilizado pelos gestores industriais por ser um indicador holístico que combina fatores operacionais (disponibilidade de equipamentos, qualidade e desempenho) com fatores humanos relacionados ao processo produtivo. O que ocorre normalmente é que na busca desenfreada e contínua pela redução de custos, deteriora-se a qualidade e conseqüentemente a capacidade industrial e o OEE é capaz de detectar essas distorções a tempo de corrigi-las.

O que tenho visto é que as empresas, dos mais diferentes setores, já estão cientes da importância de gerir mais de perto a capacidade industrial e essa não é mais uma preocupação apenas do pessoal de fábrica, mas também da alta administração da empresa. Aqueles empresários que ainda não tomaram conhecimento dessa importância precisarão mais cedo ou mais tarde comandar a sua empresa no caminho da melhoria contínua dos processos produtivos. Porém, todo mapa é inútil se você não sabe onde você está, e ser capaz de mensurar a real eficiência global dos equipamentos da empresa é o primeiro passo.

Para isso existem metodologias e ferramentas que dão suporte a esse processo. A mais conhecida é a TPM (da sigla em inglês Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total), originária do famoso Sistema Toyota de Produção. Seu objetivo principal é implementar na empresa uma cultura de trabalho colaborativo que apesar do nome vai muito além da tradicional manutenção, envolvendo todos os níveis da empresa por meio de equipes multifuncionais para continuamente melhorarem a eficiência global dos equipamentos. O TPM ensina como mensurar de forma correta a OEE e como maximizá-la utilizando-se de ferramentas como PDCA, Pareto, Análise de Causa-Raiz, entre outras. Para uma medição mais acurada existem ainda ferramentas de automação e software que conectam-se diretamente às máquinas e que calculam automaticamente o valor real do OEE de cada ativo, facilitando o processo de medição e análise economizando tempo dos colaboradores da empresa.

Uma vez conhecida a sua posição no mapa é preciso definir o seu objetivo, ou seja, onde a empresa precisa chegar em termos de eficiência para manter-se competitiva no cenário global. O conceito de World Class Manufacturing diz que empresas de classe mundial são aquelas, que entre outras coisas, possuem OEE acima de 85%. Entretanto, a eficiência ideal varia por tipo de indústria, mix de produtos e existem benchmarks por setor.

O processo de melhoria contínua que leva à maximização da eficiência global é algo que depende fortemente do engajamento de pessoas e é um processo top-down que depende do patrocínio da alta diretoria da empresa e de liderança. Os colaboradores devem entender a importância que advém de trabalharem em uma empresa mais eficiente e saberem que são parte responsável por isso e que serão beneficiados diretamente no médio e longo prazo, ao aumentarem a capacidade da empresa de competir no mercado. Na linha inversa, o principal erro que pode ser cometido é uma inadequada comunicação que faça os colaboradores entenderem a iniciativa como um programa de redução de custos (obviamente de corte de pessoal, como tantos outros) ou um big-brother a ser usado para uma caça a bruxas, para apontar “culpados” por ineficiências. Outro ponto importante nessa jornada é continuamente mensurar e divulgar os ganhos financeiros obtidos, para que todos vejam os benefícios obtidos e o programa não morra na primeira adversidade ou readequação interna de prioridades.

Nesse processo também, ferramentas de automação e software desempenham papel importante. Apesar de não serem capaz de substituir o papel das pessoas no processo, podem guiá-las no procedimento a ser seguido e reduzirem o tempo gasto na coleta e análise de informações, ajudando nas atividades do dia-a-dia e sustentando a iniciativa no longo prazo. Além disso, algumas das ações para aumento de produtividade que devem ser tomadas requerem a implementação de procedimentos mais complexos e sofisticados como os que envolvem, por exemplo, um melhor planejamento da produção e das atividades de manutenção. Como nos processos corporativos, em que ninguém mais questiona a importância do uso dos sistemas de automação e informação do tipo ERP (Enterprise Resource Planning) a implantação desses controles no chão-de-fábrica se obtém com muito mais eficiência utilizando-se de sistemas de scheduling chamados de APS (Advanced Planning and Scheduling) e EAM (Enterprise Asset Mantenance).

Portanto, se escaparmos da tão temida desindustrialização esse tema da Gestão da Capacidade Industrial vai ser algo que cada vez mais vai ser discutido na agenda do empresariado industrial brasileiro.

Flávio Maeda é Engenheiro Mecatrônico e sócio-diretor da Konitech, uma empresa do Grupo Firsteam. Foi recentemente nomeado membro do Grupo de Trabalho para Expansão da MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association) no Brasil.
Sobre a MESA: A Manufacturing Enterprise Solutions Association (MESA) International é uma comunidade global e sem fins lucrativos, composta por profissionais de todos os segmentos industriais, fornecedores de hardware e software para TI, integradores de sistemas, empresas de consultorias, analistas, acadêmicos e estudantes. O propósito da MESA é melhorar as operações industriais e os resultados das indústrias através da aplicação e implementação otimizada da tecnologia de informação e das melhores práticas de gestão (www.mesa.org).

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Fonte: Konitech
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